旋流沉淀池(逆作法)

作者:亚洲城官网 | 2020-08-13 07:58

  旋流沉淀池(逆作法)_建筑/土木_工程科技_专业资料。旋流沉淀池(逆作法)

  11.2.13 11.2.13 旋流沉淀池施工方案 11.2.13.1 工程概况 旋流沉淀池埋地深,直径大,地质情况复杂,地下水位高,工期 短,施工难度大。因旋流沉淀池靠近主厂房,不能采用大开挖方案施 工,采用地下连续墙支护,其支护方案费用较高;若考虑沉井方法施 工,因该池伸入岩层,难以保证沉井的施工质量;经比较论证,决定 选择逆作法施工方案组织施工。 11.2.13.3 施工方案 (1)逆作法施工的关键 ①降水:池外设置 l6 个深井〈井分布时,要避开铁皮沟〉,池内每 层段挖排水沟、集水井,用水泵抽出排入水处理总排水沟。 ②防止池壁下沉措施: 在池壁中设 20 根支承池壁的挖孔桩。桩分布时,要避开铁皮沟。 桩径φ800,桩中心距池壁外表面距离为 600mm,桩中心距池壁内 表面距离为 600mm,底部伸入岩石底部标高▽-18.00m,并留 12φ18 插筋伸入 2000。 ③防渗漏:池壁施工缝较多,采取防水措施如下: a、施工缝留置企口缝,靠外侧的死角不要做成尖角,应做成平 缓的斜角并且内高外低以保证接缝易灌饱满, 在企口缝外侧最下端点 设置一条橡胶止水带。 (见剖面图) ,施工缝处留 20cm 由人工用专用 工具清土,必须尺寸准确并用木锤拍打夯实,以保证土方成型准确。 池壁上下节之间的企口施工缝按规范设置构造钢筋。 b、池壁浇灌留外斜模板,使浇灌面高出池壁 lOcm,以保证接缝砼 密实。施工完后将壁外多余砼凿除。 c、在每节池壁下部抹 20mm、M2.5 的水泥砂浆,下一层挖土时用 风铺凿除,以保证砼面不沾泥。接缝处钢筋一定清洗干净。 d、每节最上一层砼要减石子接浆,砼掺微膨胀剂,保证施工缝 密实。 掺早强减水剂保证和易性和早期强度。 e、由于无内衬防水,故每节施工缝为接缝薄弱部位,采用 1:2 防 水砂浆带抹缝。厚度 20mm,宽度 500mm,要求环带上下线标高一致, 厚度一致,表面圆滑光洁,不留施工缝痕迹。 f、措施桩与池壁连接部位在桩两侧设置两条橡胶止水带。 g、旋流池与铁皮沟之间的连接构造及伸缩缝的设置由设计院在 施工图中明确。 (2)逆作法施工安排 ①施工缝留设:(见附图所示) a、池底板与池壁留一道企口施工缝。 b、池壁 0.5~一 16m 每~3.3m 留一道水平施工缝。 ②施工顺序: 施工准备→挖排水井及支承挖孔桩→第一节池壁(▽0.5~-3.0m) 土方、钢筋、模板、砼→第二节池壁(▽-3.0~-6.3m)土方、钢筋、 模板、砼→第三节池壁(▽-6.3~-9.6m)土方、钢筋、模板、砼→第 四节池壁(▽-9.6~-12.9m)土方、钢筋、模板、砼→第五节池壁(▽ -12.9~-16.0m)土方、钢筋、模板、砼→池底板(▽-16.0~-21.9m) 土方、钢筋、模板、砼→下部内钢筒安装→上部内钢筒安装。 ③施工进度:见施工进度网络图。 ④施工方法: A、降水: a、在池外 5m 设一道断面 0.5m×0.6m 环形水沟并接通区域排水 系统,作为截止地表水和地下抽水排出通道。待第一节池壁砼结构施 工完成后,沿池壁地表面环形抹砂浆密封或用彩条布覆盖,以防止地 表雨水渗透。 b、在池外 2m 环形均布 16 个深水井,井内径 1m,红砖 MU75、水 泥砂浆 M5.O 砌井壁、厚 0.12m。每节施工高度 1.4m,砖井壁每节留 0.12m×0.06m 洞 4~5个,以利渗水,井深入岩层 lm。利用潜水泵将 水抽至排水沟。 c、在池内土石方开挖时先挖排水沟集水坑,将作业面渗水排入 集水坑,用水泵抽出排入地上排水沟。 B、人工挖孔桩: 为保证池壁在逆作法施工过程中池壁不下沉,在池壁中间均布 20 根人工挖孔桩。桩径φ800mm,主筋 12φ18、螺旋箍筋φ8@200, 加劲圈 φ16@2000,桩布置应避开铁皮沟进口,桩底嵌入中风 化岩,标高:-18m,并留 12φ18 插筋伸入岩层 2000mm。 C、护壁结构形式和材料的选定 选用砖护壁结构形式。砌筑用 MU7.5 砖,砂浆采用 M5.O 水泥砂 浆,厚 120mm。详见挖桩示意图。挖孔桩定位应尽量均匀分布,一定 要错过铁皮沟出口,挖孔桩的桩径和垂直度及砼的浇灌质量必须严格 按规范施工和检查,20 根桩必须一次性达到 100%的成功,否则,工期 根本无法保证。 (3)池底抗浮力钻孔桩:可采取地勘钻孔的施工方法或采取爆破 成孔的施工方法。 (4)土石方工程:土方量 13000m3,石方量 10000m3。 ①土方工程:垂直运输选用 2 台 QTl-2 塔式起重机(起重性能见 附表)布置在池外壁(详见平面图)。挖土选用一台 0.4m3 挖土机,配 l0 台自卸汽车运士至业主指定弃土场。 QTl-2 塔式起重机性能(红旗吊) 幅度(m) 8 10 12 14 16 起重量(t) 2 1.6 1.33 1.14 1 起升高度(m) 28.3 26.3 25.3 22.5 17.2 ②石方工程:松动爆破,反铲挖渣装入吊斗,塔式吊提升,装入 自卸翻斗车运至弃土场。松动爆破采用炮眼爆破法。 a、爆破方案选择 根据现场环境及地质情况结合爆破施工条件, 最主要的问题是保 证上部土层围壁及周建筑物不受爆破震动和冲击波的影响。 因此需将 爆破产生的震动及冲击波控制在最小范围内,严格控制最大段发药 量,因而宜选用小炮孔微差爆破作业。 由于开挖断面较大,岩石的夹制作用较大,先沿岩面中心线m 宽的条形沟槽,作为导槽,将整个爆破作业面分成两个部 分,该导槽的形成即可为下一步周围炮孔爆破增加自由面、改善爆破 条件、减少爆破震动对岩壁的作用力,又可起到集水坑的作用,为排 水提供便利。 条形导槽形成后,再进行两边主炮孔的爆破施工,为保证开挖断 面的设计几何尺寸,需对周边岩石爆破进行边线控制,可采用预留层 的方法,待它炮孔爆完清渣后,最后再钻周边孔进行爆破,如有特殊 要求的部位,也可采用光面及预裂爆破的工艺进行处理,即可控制好 边线,又可减少爆破对围岩的破坏,最大限度地保证围岩的稳定性。 b、爆破技术设计 爆破参数设计: 爆破参数设计: 炮孔采用手持岩机钻孔,孔径为 30~33mm,炸药采用乳化炸药。 爆破参数设计表 表一 炮孔名称 参数选取 一次爆深(m) 最小抵抗线(m) 钻孔深度(m) 导 槽 孔 主 炮 孔 1.8 0.8 2.2 1.6 0.8 2.0 炮孔间距(m) 炮孔排距(m) 堵塞长度(m) 炸药单耗(kg.m ) 单孔药量(kg) -3 1.0 0.8 ≥0.75 0.8 1.10 1.2 0.8 ≥0.7 0.6 0.9 上述参数为初步选取,经试爆检验其效果后,再作调整,确定合 适参数值。 爆破器材选取: 爆破器材选取: 炸药:采用筒装防水乳化炸药 雷管:①1—15 段毫秒非电雷管 ② 瞬发电雷管(电起爆用) 导爆管:非电塑料导爆管(联网用) 炮孔布置及装药结构: 炮孔布置及装药结构: 炮孔布置,为提高岩石均匀碎破的效果,采用梅花型布孔,钻孔 时需严格按设计要求参数进行布孔,对炮孔进行检查,保证钻孔深度 及间、排距尺寸,如孔内有水可用风管将其吹出。 装药采用分段装药结构,分两段,上段药量与下段药量之比为 4:6,充填总长度不得小于孔深的 1/3。 起爆网络: 起爆网络: 爆破网络采用 1—15 段毫秒非电雷管孔内延期, 孔外分组接力联 网,用电起爆法起爆,如现场经检测存在大于 30mA 的杂散电流及其 它不安安全因素时, 可采用接长导爆管系统至地面上, 用火雷管起爆。 爆破防护: 爆破防护: 根据现场施工条件及周围环境, 为防止爆破产生的飞石及冲击波 对坑外建筑物等设施的损害,对爆破体的覆盖防护采用Ⅱ级防护,即 采用二层装土草袋,一层胶帘和一层麻装进行覆盖。 如周围有需重点防护的保护设施,可采用特殊防护措施,如采用 搭设屏障将保护物与爆体隔开,也可对保护物采用近体防护措施,确 保其安全,不受损害。 爆破安全验算: 爆破安全验算: 对于爆破震动的测算,采用经验公式 V=K(Qm/R)α进行验算, 其中爆区挖坑离最近保护物距离暂按 20m 计 (待现场实测后作调整) 。 式中:R—爆源至最近的被保护物距离为 20m V—地震安全速度取 V=3cm/s Q—最大段发药量 m—药量指数,取 1/3 K—系数取 K=250 α—衰减指数取α=1.0 代入式中计算 Q≤( α v / k R )3=5.03kg 因此每次爆破时的最大段发药量不能大于 5kg。 对于飞石安全距离因采用小炮孔微差爆破法,并用Ⅱ级防护措 施,坑内爆体距地面垂直距离较大的情况下,可防止飞石危害,故不 作安全距离验算。 c、爆破施工设计 施工顺序: 施工顺序: 施工前应作好各项准备工作, 火工材料的组织, 防护材料的准备, 人员组织,机具进场并合理安排钻孔机具的位置,准备现场火工材料 的临时放置及制作场所。 爆破作业顺序: 爆破作业顺序: 爆体周围自由面开挖及工作面清理→钻孔并验孔→装药→联网 并测试→防护→警界→起爆及爆后检查→清渣 c、质量保证措施 1)石方爆破先在靠池壁一侧挖一圈 3m 环形施工作业面,使石方 形成临空面,减少以后爆破对池壁影响。 2)在池壁及池底石方要预留 2O0mm,采用风镐修坡成形,局部超 挖的部位用 C10 素砼垫层找平。 3)支承桩 2m 范围内先保留,待石方挖至控制设计尺寸后,最后清 除。 4)装药量要严格控制,确保石方边坡稳定。 5)开挖从开始到结束, 须用两台经纬仪对土体及池壁严密监控定 时(每天二次),并作好记录,发现异常情况应停止挖土施工并及时进 行处理。 (5)模板工程 ①池壁采用逆作法按 3.3m 一节由上到下施工。 为加快支模进度和质量选用组合拼接支模法以 4.6m 为一组合段 (附图所示)。每节由 20 段组合。用钢管和扣件拼接。剩 2.25m 现场 用模板补上。 拆模也由补的一段先拆除。 详见组合钢模板示意图附图。 模板选用 1500×300 和 1800×600 模板二种,选用φ48×35 钢 管扣件连接,整体拆除和安装。 ②底板支模见示意图。 ③现场使用模板外观必须符合技术规程要求, 操作人员支模时必 须先对模板进行挑选和检查,剔出不合格质量要求的模板,支模不足 模数部位可部分拼镶 55mm 厚木板,模板使用时表面均应刷脱模剂。 ④模板安装是保证结构外形尺寸的关键,其偏差不得超规范要 求,支撑系统必须牢固可靠,不允许变形,以保证构筑物质量。 (6)钢筋工程 ①钢筋配料制作 钢筋加工前,应熟悉图纸资料。配料应根据设计图纸,图纸中表 达不清楚的部位,应绘制配筋详图,作为加工与绑轧的依据。 钢筋原材料应有产品合格证、进场复验报告等质量保证资料。 钢筋应按配料单分类加工制作。成型后挂牌标识。每一类型的钢 筋运到现场的先后次序和堆放位置,应预先进行通盘筹划,根据安装 顺序分类堆放, 先绑扎的堆在上面, 后绑轧的堆在下面, 由专人管理, 确保钢筋绑轧有条不絮地正常进行。 ②钢筋安装 钢筋绑扎用的铁丝,采用 20~22 号铁丝,其中 22 号铁丝用于绑 扎实φ12 以下的钢筋。 控制混凝土保护层厚度,采用水泥砂浆垫块。垫块的平面尺寸: 当保护层厚度小于 35mm 时为 3Omm×3Omm,大于等于 35mm 时为 50mm ×50mm。用于竖向混凝土构件的垫块,应埋入 20 号铁丝。 为保证钢筋位置、间距的准确,绑轧前应划出钢筋位置线及钢筋 接头错开布置的位置。逆作法每节池壁竖向钢筋必须采用焊接(要求 单面焊),焊缝长度 lOd,施工缝按设计要求断面布置插筋并满足构 造要求。 钢筋的现场绑扎,必须组织好与相关工序的配合,特别是与安装 模板、固定架及地脚螺栓等工序的配合关系。底板钢筋宜在侧模支设 前安装;外侧钢筋应在外壁模板支设后安装;基础内侧钢筋,应在内 模支设前安装,或穿插进行;钢筋安装的全过程均与埋设件安装分阶 段交叉进行;对埋设在基础内的各种水、通风、油管、电缆管及自动 装置用管道,应在钢筋安装前进行,否则管道的安装将十分困难。 底板上层悬空搁置的水平钢筋网,标高多、高差大、形状复杂、 单根钢筋重量大。当悬空高度在 lm 以内时,采用钢筋马凳支撑固定 层次和位置。当高度在 lm 以上时,采用型钢焊制的支架,在适当的 标高上焊型钢横担支承上层钢筋网片的重量和施工荷载。 钢筋安装绑扎完后,应将底板及钢筋上的杂物、泥渣清理干净, 提出自检记录,交专检复查,最后作必要的修理,报监理人员进行检 查。 (7)砼工程 ①施工缝位置的确定(详见附图) ②混凝土的配制、运输 严格控制砂、石子含泥量。砂子含泥量不超过 2%,石子含泥量 不超过 1%。选择合宜的砂石级配,同一施工段不得变更水泥品种, 尽量减少水泥用量,以使水化热降低,减少裂缝产生。 ③混凝土采用集中搅拌,场外用搅拌罐车运输,现场水平和垂直 运输利用栈桥和泵车布料杆(中部利用水平输送管) 。 ④混凝土浇筑 分段分层浇筑:外壁以水平缝分成 3.3m 一层, 施工时则应逐段逐 层进行浇筑; 若基础过长采取分区、 分段、 对称布局分层的浇筑方法; 混凝土浇筑前基坑及水平施工缝应清扫干净, 并用同标号减少粗骨料 混凝土接槎。混凝土浇筑顺序:原则上先深后浅,由一侧向对面平行 推进,分层下灰分层捣固,做到层次分明。前后接槎,上下接槎不得 超过 2 小时,每层厚度不超过振动棒有效长度的 1.5 倍。 对变截面处或重要部位的水平施工缝应增设构造筋并错缝浇筑 混凝土以减少砼收缩而产生裂缝; 混凝土浇筑时严禁混凝土直接冲击 模板、止水板、地脚螺栓等。捣固用插入式高频振动器振捣,振捣过 程产生的泌水必须及时清除。 混凝土浇筑时应设专人观察模板、 支撑系统、 钢筋等的变化情况, 当发现有变形位移时立即停止浇筑,待处理完后再进行。预埋件管道 等特殊部位,应控制砼上升速度使其均匀上升,同时防止碰撞,以免 发生位移、歪斜。 浇筑竖向混凝土结构前, 底部应预先填以同标号减少粗骨料砼接 缝以防“烂脚” ,浇筑与柱和墙联成整体的梁板时,应在柱和墙浇筑 完毕后停歇 1~15 小时,防止接缝出现裂纹。混凝土浇筑完后应加强 养护,用草袋或塑料薄膜加以覆盖。 现场混凝土试块必须在浇筑地点随时取样,跟班制作,试块数量 应按规范要求留置。对拆模、吊装和施工期间有临时负荷等特殊要求 的地方,混凝土试块要多留几组与结构相同养护条件的试块,以便提 供准确的数据。对工地试块的管理工作,从试模选择、试块取样、成 型、编号以及养护应指定专人负责,以提高试块的代表性,正确的反 映混凝土结构的强度。 (8)地下构筑物的防漏措施 地下构筑物细微裂缝的产生是地下构筑物渗漏的直接原因, 因此 如何控制砼结构裂缝的产生是防止其渗漏的关键。 ①正确地选择混凝土的配合比和原材料, 以提高其抗裂抗渗能力 和密实度, 这是抗裂的重要措施,其方法: 选用高强度的骨料, 严格按规范控制粗、 细骨料的级配及含泥量, 杂质含量。考虑到泵送混凝土特殊性及减少收缩,水泥最大用量、最 大水灰比、坍落度不大于试验的规定值,另外应考虑掺入一定水泥重 量的木钙减水剂,以提高混凝土的和易性,减少用水量。 ②混凝土振捣及养护 采用机械振捣,每层厚度应控制在 40cm 以内,振动棒间距不大 于 40cm,每次振捣时间不小于 30~45 秒。 及时养护,混凝土在浇筑后及时排出泌水,覆盖草袋,充分淋水 使其湿润(对池壁应挂草袋),养护期不少于 14 天,冬季采取保温养 护措施。 水平施工缝选择:除遵照施工验收的规范外,应尽可能少留设施 工缝,因水平施工缝越多,新老混凝土间将产生约束应力,增大了产 生裂缝的可能性。施工缝位置选择见混凝土工程。总之,防止地下构 筑物裂缝产生,必须从设计、施工两方面进行考虑,两者缺一不可。 另外还应针对不同的构筑物编制出相适应的施工方案, 并与设计部门 密切合作,精心组织施工以控制裂缝的产生。


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